从手工剥虾溃烂到日加工10吨：HPP技术推动水产加工进入高鲜无防腐剂新时代

2025年初，宁波某水产厂工人因长期手工剥虾致手部溃烂，这一事件引发对熟虾加工困境的关注。传统加工中，人工剥虾效率极低，熟练工人日均仅剥25公斤，且手部易因接触虾肉体液过敏、感染；部分企业为抑菌使用氯霉素，增加了食品安全风险。此外，传统热杀菌（如蒸煮）虽能灭菌，但会破坏虾肉蛋白结构和风味成分，导致即食虾产品口感干硬、鲜味流失，即食虾产品品质难达消费者预期。

加工矛盾的科学核心

深入分析不难发现，虾类加工行业长期受困的核心问题，在于杀菌安全性与品质保留之间的难以平衡。其一，微生物残留难避免。虾肉易滋生大肠杆菌、沙门氏菌等致病菌，传统灭活依赖高温或化学防腐剂，前者损坏虾的品质，后者则易引发氯霉素超标问题；其二，高温致风味与口感双重受损。高温会使虾肉中负责鲜味的关键物质——肌苷酸（IMP）含量骤降，同时让蛋白质过度变性，导致肉质变硬，且风味分子在高温下易挥发流失，进一步削弱产品口感；其三，人工脱壳推高成本与损耗。虾壳与虾肉的连接十分紧密，人工剥壳成本占加工总成本30%以上，还易损虾肉品相，影响产品后续销售。

超高压技术的三重革新

传统加工痛点，随着海洛克（HiLock）超高压灭菌技术（HPP）的应用得到了解决。它是通过的液态介质传递100-600MPa高压，在常温下就能杀死细菌，还能调整虾肉的质地，带来三方面的突破。

脱壳更高效：超高压能让虾壳和虾肉的粘合力降低90%以上，现在用专门的设备，一天能加工10吨虾，相当于400个工人的工作量，不仅能耗减少了50%，还能避免虾肉被弄破，兼顾效率与品质；
杀菌又保鲜：把熟虾真空包装后，用400MPa以上的压力处理5-30分钟，能杀死99.9%的细菌，而且不用加防腐剂，放在4℃的环境下冷藏，能保存150天（传统方法只能保存7天），有效延缓虾肉变质；
留住鲜味和营养：不同压力的超高压处理能精准提升虾肉风味——300MPa处理可使虾仁中带甜味的甘氨酸增加26.82%，200MPa处理能让丙氨酸增加34%；若结合真空低温烹饪技术，虾肉中带海鲜风味的苯甲醛含量会提升40%，对人体有益的多不饱和脂肪酸保留率也能超过95%，让即食虾兼具鲜味与营养。

海洛克（HiLock）超高压技术不仅破解了传统加工的成本与品质难题，还推动了整个虾加工产业的升级。预计到2025年，国内用HPP技术生产的虾制品，市场规模能突破50亿元，每年的增长率能达到25%，发展势头很猛。HPP技术做的即食虾，感官评分能达到4.8分（传统产品只有3.5分），在口感Q弹度、鲜味浓郁度、肉质细腻度上均有明显突破。更关键的是，该技术无需添加防腐剂，完全符合欧盟“清洁标签”对食品成分透明、无化学添加的严格要求，成了出口的热门产品，企业能有更多的利润；

未来超高压技术不仅能用于虾加工，还能推广到贝类脱壳、即食海鲜料理等领域，推动水产加工行业进入“不添加防腐剂、全程冷链、保持高鲜度”的新阶段。